Anodisering (Type II)
Dekorativ og beskyttende anodisering av aluminium. Elektrokjemisk prosess som bygger et porøst, kontrollert oksidsjikt i selve aluminiumsoverflaten — kan farges og forsegles.
Sist oppdatert: 2026-06-30
Hva er Type II-anodisering?
Aluminiumskomponenten gjøres til anode i et bad med fortynnet svovelsyre. Strøm bygger et oksidsjikt (Al₂O₃) som er hardere og mer stabilt enn naturlig aluminiumoksid. Belegget vokser delvis inn i materialet og delvis ut fra overflaten, og er porøst — derfor kan det farges og må forsegles etterpå. Typisk tykkelse er 5–25 µm.
Når brukes det?
- Aluminiumsdeler som skal tåle utendørs eller marin atmosfære
- Dekorativ eller farget finish uten maling
- Elektrisk isolering på aluminiumshus, fronter og braketter
- Forbehandling før liming
- Komponenter der hardanodisering (Type III) er unødvendig
Slik foregår prosessen
Aluminium kobles som anode (+) i et bad med ~18–20 % H₂SO₄ ved 18–22 °C. Som katode (−) benyttes aluminiumsplater. Strømtettheten er typisk 1,0–2,0 A/dm², og spenningen ligger normalt 14–22 V.
Oksygenioner reagerer med aluminiumsoverflaten og danner Al₂O₃. Ved katoden utvikles hydrogen. Oksidet vokser som tette sekskantede celler med en sentral pore. Vekstforholdet er ca. 1/3 utover og 2/3 innover — derfor påvirkes toleranser.
Porene gjør at belegget kan farges (organiske farger eller elektrolytisk metallinnfarging) og må forsegles etterpå — typisk i kokende DI-vann, varmt nikkelacetat eller med kald sealing — slik at porene lukkes og korrosjonsmotstanden blir høy.
Typisk prosesskjede: avfetting → etsing (NaOH) → desmutting (HNO₃) → anodisering → evt. innfarging → sealing → tørking.
Aluminium kobles som anode (+) i fortynnet svovelsyre. Aluminiumskatoder. Strøm danner et porøst Al₂O₃-sjikt som etterpå forsegles.
Hva kan man få ut av belegget?
- Bedre korrosjonsmotstand
- Hardere overflate enn rå aluminium
- Elektrisk isolerende overflate
- Mulighet for farge ved innfarging
- Bedre kontroll på utseende og refleksjon
- God basis for liming
Typiske materialer
Aluminium og aluminiumlegeringer. Resultatet påvirkes mye av legeringstype, varmebehandling, maskinering, overflateruhet og geometri. 5xxx- og 6xxx-legeringer gir generelt de fineste dekorative resultatene.
Viktig å tenke på
- Skarpe kanter kan gi ujevn tykkelse eller brenning
- Ulike aluminiumslegeringer kan få ulik farge og overflate
- Anodisering bygger tykkelse og kan påvirke toleranser
- Innvendige hulrom og blindhull kan være krevende
- Sealing/ettertetting påvirker korrosjonsmotstand og fargebestandighet
- For høy slitasje eller hardhetskrav — vurder Type III (hardanodisering)
Vanlige feil og årsaker
- Brente kanter — for høy strømtetthet eller dårlig kontakt i racking
- Flekkete eller ujevn farge — legeringsforskjeller, varierende badtemperatur eller dårlig skylling
- Mykt belegg / dårlig korrosjon — utslitt forsegling eller feil sealing-temperatur
- Avskalling etter lakk/lim — uforseglet anodisering må behandles videre raskt før porene blir forurenset
- Hvite utslag — rester av etsebad eller hardt skyllevann (kalk)
For fagfolk
Elektrolytt: 15–20 % H₂SO₄, 18–22 °C.
Strømtetthet: 1,0–2,0 A/dm² DC, spenning typisk 14–22 V.
Katode: aluminium (oftest 6063/6082-plater).
Tykkelse: 5–25 µm — målt med hvirvelstrøm iht. ISO 2360 / ASTM B244.
Vekstforhold: ~1/3 utover, ~2/3 innover — toleranser må kompenseres.
Sealing: kokende DI-vann, varmt Ni-acetat eller kald sealing. Kontroll med ISO 3210 (vekttap) eller ISO 2143 (fargesalt).
Aktuelle standarder og tester
MIL-PRF-8625 Type II, ISO 7599, ISO 10074, ISO 3210, ASTM B244 og ASTM B117 — avhengig av krav.
Dette er en forenklet fagforklaring. Faktiske krav må alltid kontrolleres mot tegning, standard, kontrakt, produktdatablad og leverandørens prosess.