Hardanodisering (Type III)
Hardanodisering bygger et tykt, hardt og slitesterkt oksidsjikt på aluminium ved lav temperatur og høy strømtetthet. Brukes der slitasje, hardhet eller mekanisk levetid er kritisk.
Sist oppdatert: 2026-06-30
Hva er hardanodisering?
Hardanodisering — MIL-PRF-8625 Type III — er en variant av svovelsyreanodisering som kjøres ved lav temperatur (−5 til +5 °C) og høy strømtetthet (2–4 A/dm²). Resultatet er et betydelig tykkere og tettere Al₂O₃-sjikt med høyere hardhet og bedre slitasjebestandighet enn dekorativ anodisering. Typiske tykkelser er 25–100 µm.
Når brukes det?
- Komponenter som trenger høy slitasjebestandighet og mekanisk levetid
- Sylindre, stempler, ventilhus, glideflater
- Forsvars- og luftfartskomponenter (MIL-PRF-8625 Type III)
- Tannhjul og deler som arbeider mot tetninger
- Når elektrisk isolasjon med høy gjennomslagsstyrke kreves
Slik foregår prosessen
Aluminium kobles som anode (+) i et bad med fortynnet svovelsyre (~12–15 % H₂SO₄) som kjøles til −5 til +5 °C. Som katode (−) benyttes aluminiumsplater.
Spenningen rampes opp slik at strømtettheten holdes på 2–4 A/dm². Sluttspenningen ligger typisk på 40–80 V. Den lave temperaturen reduserer oppløsning av oksidet i syren, slik at filmen vokser tettere og hardere enn ved Type II. Vekstforholdet er fortsatt ca. 50/50 ut og inn — på tykke belegg må toleranser kompenseres betydelig.
Hardanodisert belegg lukkes ofte ikke med tradisjonell sealing — kald sealing eller smøring/impregnering benyttes der korrosjon og friksjon må optimaliseres uten å redusere hardheten merkbart.
Typisk prosesskjede: avfetting → etsing → desmutting → hardanodisering → skylling → evt. kald sealing / impregnering → tørking.
Aluminium kobles som anode (+) i kald, fortynnet svovelsyre. Aluminiumskatoder. Høy strømtetthet bygger et tykt, tett oksidsjikt — typisk 25–100 µm.
Hva kan man få ut av belegget?
- Hardhet 400–600 HV (Taber-slitasje langt bedre enn rå Al)
- Bedre korrosjonsmotstand enn ubehandlet aluminium
- Høy elektrisk gjennomslagsstyrke
- Lav friksjon i kombinasjon med PTFE-impregnering
- God varmebestandighet — Al₂O₃ tåler høye temperaturer
- Naturlig grå til mørk grå/brun farge avhengig av legering og tykkelse
Typiske materialer
Aluminium og aluminiumlegeringer. 6xxx og 5xxx gir gode hardanodiseringsresultater. 2xxx (Cu-rike) og høylegerte støpelegeringer er krevende og kan gi sprøtt eller flekkete belegg.
Viktig å tenke på
- Hardanodisering bygger mye tykkelse — vekst ~50 % utover, planlegg toleranser
- Skarpe kanter må brytes (R ≥ 0,5 mm) for å unngå brenning og avskalling
- Cu-rike legeringer (2024, 7075) er krevende — vurder legeringsbytte eller maskering
- Innvendige hjørner, gjenger og hulrom kan få ujevn tykkelse
- Forsegling reduserer hardhet — kald sealing eller PTFE-impregnering er vanlig kompromiss
- Riktig racking er kritisk — kontaktpunkter får ikke belegg
Vanlige feil og årsaker
- Brenning / avskalling på kanter — for høy lokal strømtetthet eller skarpe kanter
- Sprøtt belegg — feil legering eller for høy temperatur i badet
- Ujevn farge — varierende legering, dårlig kjøling eller racking
- For lav hardhet — for varmt bad eller for lav strømtetthet
- Dimensjonsavvik — vekst utover er ikke kompensert i tegningen
For fagfolk
Elektrolytt: 12–15 % H₂SO₄, −5 til +5 °C, god omrøring og kjøling.
Strømtetthet: 2–4 A/dm² DC, sluttspenning 40–80 V.
Katode: aluminium (typisk 6063/6082-plater) — gir stabil drift og lite forurensning av badet.
Tykkelse: 25–100 µm. Vekst utover ~50 % av total tykkelse.
Hardhet: typisk 400–600 HV avhengig av legering og parametere.
Kontroll: hvirvelstrøm (ISO 2360 / ASTM B244), Taber-slitasje (MIL-PRF-8625), gjennomslagsspenning.
Aktuelle standarder og tester
MIL-PRF-8625 Type III, ISO 10074, AMS 2469, ASTM B244, ASTM B117 — avhengig av krav.
Dette er en forenklet fagforklaring. Faktiske krav må alltid kontrolleres mot tegning, standard, kontrakt, produktdatablad og leverandørens prosess.